Einen machen

Auf einen großen Teil wird eine Fase aufgebracht.

Wie bei vielen Dingen in der Metallverarbeitung ist das Anfasen dicker Materialien keine exakte Wissenschaft. Manchmal vermeidet eine Metallverarbeitungswerkstatt den Versuch, ein Teil aus 1-Zoll-Material abzuschrägen. B. weil der Tisch nicht über genügend Leistung verfügt, um den dickeren Schnitt auszuführen, der beispielsweise für eine einfache Nutschräge erforderlich ist, oder weil der Versuch, eine solche Schräge herzustellen, zu Materialverlust am unteren Ende der Schräge führt. Da sich der Aufwand nicht lohnt, wird ein sekundärer Prozess eingesetzt.

In einigen Anwendungen, insbesondere wenn Präzision erforderlich ist, beispielsweise in der Energieerzeugungsindustrie, wird ein Roboter verwendet, um die Fase zu erzeugen, die mit der vorhandenen Plasmaschneidtechnologie nicht möglich war. Der Einsatz eines Roboters erhöht in diesen Fällen den Materialhandling und die Produktionszeit des Abschrägungsprozesses erheblich. Das schmälert natürlich die Gewinnspanne eines Shops und verlängert die Zeit zwischen der Annahme der Teilebestellung und der Lieferung der Ware.

Die Ingenieure von MicroStep, einem Werkzeugmaschinenhersteller mit Sitz in Bratislava, Slowakei, erkannten diesen Mangel. Sie glaubten, dass die Schneidemaschinen von MicroStep über die nötigen Mittel verfügten, um präzise Schrägschnitte zu liefern, aber sie brauchten eine Möglichkeit, um sicherzustellen, dass die Fasenergebnisse den Erwartungen entsprachen.

Dies führte zur Entwicklung dessen, was das Unternehmen als „Additional Beveling Process“ bezeichnet. Der Schlüssel zum Prozess ist ein Laserscangerät, das Teileparameter an die CAM-Software des Unternehmens weiterleitet.

„Wenn das Teil gescannt wird, ist die Steuerungssoftware in der Lage, diese gescannten Bilder zu interpretieren, um eine Vorstellung davon zu bekommen, was das Teil in Wirklichkeit ist und nicht, was es sein soll. Die Steuerungssoftware kann sich dann entsprechend anpassen, um präzise Fasen am Teil zu erzeugen“, sagte John Prevish, nationaler Vertriebsleiter für Fertigungsmaschinen bei United Precision Services, dem Vertriebs- und Serviceanbieter für MicroStep-Maschinen in den USA

ABP erfordert keine separate Verarbeitungsstation. Ein Maschinenbediener legt das dicke Teil auf den Schneidetisch und aktiviert den Laserscanner, der die Abmessungen für Länge, Breite, Dicke und Form aller Seiten sowie interne Schnittmerkmale protokolliert. (Die Scaneinheit kann am Fasenkopf angebracht oder auf einer separaten Werkzeugstation montiert werden.) Die CAM-Software, die die für den Auftrag programmierten erforderlichen Fasen berücksichtigt, erstellt dann einen Schnittplan, der mit den tatsächlichen Abmessungen des Teils übereinstimmt.

Mithilfe des Laserscanners ermittelt die Maschine wiederum die genaue Position des Teils auf dem Schneidtisch. Wenn der Startpunkt für das Schneiden überprüft wurde, beginnt der Schneidvorgang. Auch hier passt das Schneidsystem das Programm an die Gegebenheiten des Teils an, sodass eine präzise Abschrägung erzielt werden kann.

Das System kann V-, Y-, X- und K-Fasenschnitte ausführen. Für die K- und X-Schnitte muss das Teil gedreht und erneut gescannt werden, nachdem der erste Schnitt abgeschlossen ist.

„Das wird wirklich attraktiv für die Leute sein, die dicke Materialien schneiden oder schneiden wollen. Unternehmen, die beispielsweise Teile für Bau- oder Bergbaumaschinen herstellen, werden diese Abschrägungsfunktionen zu schätzen wissen“, sagte Prevish.

Das Besondere an ABP ist, dass es nicht auf das Plasmaschneiden beschränkt ist. Für ein Fertigungsunternehmen mit einem Schneidtisch mit mehreren Funktionen kann der erste gerade Kantenschnitt mit einem Autogenbrenner durchgeführt werden und hochauflösendes Plasma kann für die sekundären Fasenschnitte an den eigenständigen Teilen verwendet werden. Die Technologie kann auch mit Wasserstrahl- und Laserschneidköpfen eingesetzt werden.

Dargestellt ist ein Teil, das mit dem zusätzlichen Abschrägungsprozess von MicroStep abgeschrägt wurde.

Prevish fügte hinzu, dass sich MicroStep mit seinen Fortschritten beim 3D-Schneiden einen Namen gemacht habe, darunter die Fähigkeit seiner Maschinen, Formen in kuppelförmige Teile zu schneiden, die wahrscheinlich leichter als Druckbehälterköpfe zu erkennen seien. Einer der Gründe dafür, dass ABP so präzise Fasen herstellen kann, ist, dass es auf der ACTG-Technologie (Autokalibrierung der Werkzeuggeometrie) von MicroStep basiert. Dieses System, bestehend aus einer Kalibrierstation, einem Brennerverlängerungstaster und der Steuerungssoftware, sorgt dafür, dass die Brennerspitze beim Drehen und Neigen des Schneidkopfes immer in der gewünschten Position bleibt. ACTG ist so konzipiert, dass eine mechanische Einstellung des Anfaskopfes nicht mehr erforderlich ist, was zu einer erheblichen Verlängerung der Rüstzeit führen kann.

Das Hinzufügen von ABP zu einem Standardschneidetisch erhöht natürlich die Kosten für das System, aber Unternehmensvertreter sagten, dass eine solche Investition geringer sei als der Kauf und die Aufrechterhaltung sekundärer Prozesse zur Herstellung derselben Fasen. Tatsächlich sagte Prevish, dass die auf der Portalmaschine ausgeführten Schrägschnitte aufgrund der Steifigkeit des Tisches viel präziser seien als die, die Sekundärprozesse bieten könnten.