So schneiden Sie dicke Bleche schräg

Für Hersteller, die eine K-Fase oder komplexere Fasen herstellen möchten, könnte ein Dreifach-Autogenbrenner eine gute Option sein, der seine eigenen Winkel im Handumdrehen programmieren kann. Dadurch muss der Bediener die Maschine nicht anhalten und ihre Winkel ändern. Es wird es selbst tun.

Bei der Verarbeitung dicker und schwerer Bleche müssen Hersteller sicherstellen, dass sie mit dem richtigen Prozess und System arbeiten. Auch wenn nur wenige Optionen zur Verfügung stehen, ist es dennoch wichtig, die verschiedenen Funktionen und Spezifikationen zu erforschen und zu erkunden, um sicherzustellen, dass Projekte effektiv und effizient abgeschlossen werden können.

In mehreren Branchen ist das Fasenschneiden schwerer oder dicker Bleche erforderlich. Hersteller in der Schiffbauindustrie wissen in der Regel genau, wonach sie bei der Ausrüstung suchen, da die Anfasanwendungen eher zum Standard gehören. Allerdings sind die Anwendungsbereiche im Bergbau vielfältiger, sodass denjenigen, die einen Schrägschnitt durchführen möchten, möglicherweise mehr Optionen zur Verfügung stehen.

Dicke Platten oder schweres Material können teuer sein, daher ist es wichtig, den Schnitt gleich beim ersten Mal richtig zu machen. Um bessere Schrägschnitte zu erzielen, sollten Hersteller Folgendes berücksichtigen.

Die Plattendicke ist einer der größten Faktoren, die beeinflussen, welches Verfahren Hersteller verwenden können. Die Materialhärte spielt in dieser Gleichung keine Rolle. Es gibt verschiedene Möglichkeiten zum Schrägschneiden, darunter sowohl Heiß- als auch Kaltverfahren.

Wenn es um das Anfasen von normalem Weichstahl geht, ist Plasma normalerweise eine gute Option für Bleche mit einer Dicke von 2 Zoll oder weniger. Autogenbrennstoff ist am sinnvollsten für Platten mit einer Dicke von mehr als 2 Zoll.

Allerdings benötigen Hersteller, die Edelstahl oder Nichteisenmaterialien wie Aluminium anfasen möchten, eine extrem große Stromversorgung. In diesen Fällen wird Plasma empfohlen, da einige Systeme eine Abschrägung von bis zu 4 Zoll ermöglichen. Edelstahl und Aluminium.

Grundsätzlich gilt: Je dicker das Material, desto größer müssen die Brenner sein und desto teurer wird der Aufbau. Aus diesem Grund wird außerhalb einiger spezifischer Anwendungen die Verwendung von Autogenbrennstoff empfohlen.

Es kommt wirklich nur auf die Art des Materials und die Anwendung an. Die Erforschung von Material- und Dickenbeschränkungen ist ein guter Anfang. Für Hersteller ist es auch eine gute Idee, sich an die Hersteller von Fasenschneidsystemen zu wenden, um ihnen bei der Auswahl ihrer Optionen behilflich zu sein.

Die Teilekonfiguration und -komplexität bestimmen auch die Systemanforderungen. Beispielsweise ist ein Triple-Oxyfuel-Brenner-Aufbau eine gute Option. Jeder kann für unterschiedliche Winkelanforderungen programmiert werden und sich selbstständig bewegen. Das System kann bestimmte Brenner abschalten, wenn ein bestimmter Fasenvorbereitungstyp erforderlich ist.

Je größer die Materialstärke, desto robuster muss das System sein. Zum Beispiel ein Oxyfuel-System, das 4,5-Zoll verarbeiten kann. Weichstahl muss der Hitze der Bearbeitungsplatte über lange Zeiträume standhalten können. Aus diesem Grund erfordert dickes Blech weniger Systemautomatisierung. Der Prozess ist einfach zu heiß, als dass die Motoren und Komponenten des automatisierten Systems ihm standhalten könnten.

Grundsätzlich gilt: Je dicker das Material, desto größer müssen die Brenner sein und desto teurer wird der Aufbau. Aus diesem Grund ist Oxyfuel sinnvoll, da es sich tendenziell um die wirtschaftlichste Variante handelt.

Der Fasentyp bestimmt auch die Art des benötigten Systems. Für Hersteller, die eine K-Fase herstellen möchten, die eine untere Fase, eine Fase und eine obere Fase umfasst, erfordert ein System mit einem Brenner drei separate Durchgänge auf derselben Seite der Platte. Dies nimmt viel Zeit in Anspruch und erhöht die erzeugte Wärmemenge.

Für diese Anwendungen könnte ein Dreifach-Autogenbrenner-Aufbau eine gute Option sein, der seine eigenen Winkel im laufenden Betrieb programmieren kann.

Dadurch muss der Bediener die Maschine nicht anhalten und ihre Winkel ändern. Es erledigt sich einfach von selbst und erhöht die Produktion. Dieses Setup ist jedoch deutlich teurer als andere verfügbare Optionen, die nur manuelle Winkel bieten. Bei einem manuellen System, das tendenziell robuster ist, muss der Bediener anhalten und die Änderungen von einer Seite der Platte zur anderen vornehmen, die Maschine wechselt den Schweißvorbereitungstyp und der Bediener führt sie dann erneut aus.

Je dicker das Material, desto länger die Schnittlänge. Schrägschneiden ist nicht mit geradem Schneiden vergleichbar – wenn die Platte 2 Zoll dick ist, beträgt die Schnittlänge 2 Zoll Dicke. Im Gegensatz dazu ist das Hinzufügen einer 45-Grad-Abschrägung bei 1 Zoll möglich. Weichstahl erfordert das Durchschneiden von 1,4 Zoll Material.

Dies wird berechnet, indem die Materialstärke durch den Kosinus des Schnittwinkels dividiert wird, um die wahre Schnittstärke zu erhalten. Wenn Sie also 1 Zoll Material in einem 45-Grad-Winkel durchschneiden, erhöht sich die Schnittlänge um 0,4 Zoll. Werkstätten, die beispielsweise Materialien mit einer Dicke von 3 oder 4 Zoll schneiden, bemerken möglicherweise nicht, dass sie tatsächlich Material mit einer Dicke von mehr als 5 Zoll durchschneiden.

Dies wirkt sich auf die Menge an Verbrauchsmaterialien aus, die für diese Schrägschnitte benötigt werden. Anstatt Verbrauchsmaterialien zum Schneiden von 4 Zoll zu verwenden. Um dieses zusätzliche Material zu schneiden, müssen Werkstätten Verbrauchsmaterialien mit höherer Kapazität verwenden.

Das Durchtrennen von mehr Material, insbesondere mit Autogen, erfordert viel Sauerstoff, daher sollten Werkstätten über einen großen Sauerstofftank verfügen. Einige Hersteller unterschätzen, wie viel Sauerstoff für einen Schnitt benötigt wird, und gehen mitten im Prozess aus, weil sie die zusätzliche Schnittlänge nicht berücksichtigt haben. Betriebe, in denen drei Brenner gleichzeitig betrieben werden, schneiden deutlich langsamer, wodurch mit der Zeit mehr Sauerstoff benötigt wird.

Verarbeiter möchten sich nicht immer die Zeit nehmen, die Parameter für ihre Schnitte wirklich festzulegen. Wenn jedoch mit dicken oder harten Blechen gearbeitet wird, insbesondere mit einigen der verfügbaren Hochtemperaturlegierungen oder exotischen Materialien, die in der Regel sehr teuer sind, kaufen einige Werkstätten nur das, was für ein Projekt erforderlich ist, und haben kein Material übrig.

Hersteller sollten sich die Zeit nehmen, die Fasenwinkel einzustellen und sicherzustellen, dass die Steghöhe die richtige Größe hat. Es kann einige Zeit dauern, dies im Voraus zu tun, und obwohl einige erfahrenere Bediener möglicherweise nicht die gleiche Zeit für die Vorbereitung des Fasenschneidens benötigen, ist es ein wichtiger Schritt, um sicherzustellen, dass das Teil korrekt herauskommt.

Viele der verfügbaren Systeme sind sehr benutzerfreundlich oder einsteigerfreundlich. Bei dickem Material ist es jedoch ein guter Anfang, den notwendigen Druck zu kennen und zu wissen, wie ein guter Schnitt klingt.

Die Teilekonfiguration und -komplexität bestimmen auch die Systemanforderungen. Eine Taschenlampe mit drei enthaltenen Autogenbrennstoffen ist eine tolle Option.

Wenn es um dicke Bleche oder harte Materialien, insbesondere T1-Stahl, geht, kann das Datenblatt ein unverzichtbares Hilfsmittel sein. Verarbeiter sollten prüfen, ob das Material vor dem Schneiden vorgewärmt werden muss oder ob die Schnittgeschwindigkeit verringert werden muss.

Das Vorwärmen ist ein wichtiger Schritt für harte Materialien, da es den Kohlenstoff von der Oberfläche des Stahlmoleküls weg und zurück in seinen Kern bewegt, wodurch es weicher zum Durchschneiden wird. Im Wesentlichen wird das Material durch das Vorwärmen weicher, sodass es leichter durchtrennt werden kann.

Außerdem ist es wichtig, Material aus einer seriösen Quelle auszuwählen. Wenn Stahl von einer nicht seriösen Quelle bezogen wird, kann er große Kohlenstoff- oder Chromtaschen enthalten, was dazu führt, dass das System auf halbem Weg den Schnitt verliert.

Hersteller sollten ihr Material recherchieren und sicherstellen, dass ihr Käufer vom Lieferanten ein Materialblatt erhält, das vor dem Schneiden als hilfreiche Ressource dienen kann.

Sich Zeit zu nehmen, um eine ordnungsgemäße Einrichtung sicherzustellen, sicherzustellen, dass die richtigen Verbrauchsmaterialien verfügbar sind, und dem Bediener die nötige Zeit zu geben, um den Schnitt durchzuführen, ist einfach eine gute Übung. Viele Hersteller neigen dazu, sich zu beeilen, insbesondere beim Autogenschneiden. Dabei handelt es sich um einen sehr langsamen Schneidprozess, der bei Eile keine gute Leistung erbringt. Es erfordert die richtige Schnitthöhe, den richtigen Gasdruck und die richtigen Abstandsabstände. Sich zu beeilen ist nie eine gute Idee.

Eine Beschleunigung des Prozesses kann dazu führen, dass sich Programmierer und Bediener vor Frustration und Sorge die Haare raufen. Insbesondere für neuere Betreiber kann die Tatsache Anlass zur Sorge geben, dass dickes und schweres Blech in der Regel sehr teuer ist und ein Fehler zu erheblichen Kosten führen kann.

Durch Übung wird sich der Bediener beim Schneiden wohler fühlen. Es vermittelt ihnen auch ein Gefühl und einen Kontext dafür, wie ein guter Schneidprozess aussieht und klingt. Beim Fasenschneiden ist Erfahrung wichtig, aber wenn man sich die Zeit nimmt, sich die Parameter anzusehen und den Prozess tatsächlich zu sehen, kann dies die Nervosität und den Stress begrenzen, die ein Bediener verspüren könnte.

Es hilft immer, ein Stück zum Üben zu haben.

Harte und dicke Materialien beeinträchtigen die Durchstechfähigkeit. Beim Fasenschneiden kann es schwierig sein, das Material zu durchstechen. Sobald der Vorgang abgeschlossen ist, kann der Bediener die erforderlichen Geschwindigkeiten einstellen.

Der Bediener muss sicherstellen, dass der Einstich sowohl effektiv als auch so kurz wie möglich ist. Als allgemeine Faustregel und Sicherheitsmaßnahme gilt, dass die Zuführung zum Teil genauso lang sein sollte wie die Dicke des Materials.

Beim Fasenschneiden ist das Durchstechen des Materials meist schwierig. Als allgemeine Faustregel gilt, dass der Zulauf zum Teil genauso lang sein sollte wie die Dicke des Materials.

Bei 4 Zoll dickem Material sollte die Einführung 4 Zoll betragen, aber das nimmt viel Platz ein. Der Trick besteht darin, es so einzustellen, dass man schnell durch das Material kommt. Das Durchstechen des Materials in kürzester Zeit und Raum kann dazu beitragen, dass der Bediener die größtmögliche Anzahl an Teilen auf die Platte bringen kann.

Alex Rood ist Anwendungsingenieur bei Messer Cutting Systems Inc., W141 N9427 Fountain Blvd., Menomonee Falls, WI 53051, 262-255-5520, www.messer-cutting.com.